Что такое пластиковая литья под давлением и как это работает?

Процесс литья впрыска

Процесс литья под давлением в основном состоит из 6 этапов, включая закрытие плесени - заполнение - давление с удержанием - охлаждение - отверстие плесени - распределение. Эти шесть этапов непосредственно определяют качество литья продуктов, и эти шесть этапов являются полным и непрерывным процессом.

Процесс формования впрыска - этап заполнения

Заполнение является первым шагом во всем цикле литья под давлением, и время подсчитывается с самого начала литьевой литья, когда плесень закрыта до тех пор, пока полость плесени не будет заполнена примерно до 95%. Теоретически, чем короче время заполнения, тем выше эффективность формования; Однако в реальном производстве время формования подлежит многим условиям.

Высокоскоростная начинка. Высокоскоростная заполнение высокой скоростью сдвига, пластика из -за эффекта истончения сдвига и наличия вязкости снижения, так что общее сопротивление потока уменьшается; Местный вязкий нагревательный эффект также сделает толщину отвержденного слоя более тонкой. Следовательно, в фазе управления потоком поведение заполнения часто зависит от размера объема, который должен быть заполнен. То есть в фазе управления потоком эффект истончения сдвига расплава часто является большим из -за высокоскоростного наполнения, в то время как эффект охлаждения тонких стен не очевиден, поэтому полезность скорости преобладает.

Низкокачественная начинка. Теплопередача, контролируемое низкоскоростной заполнением, имеет более низкую скорость сдвига, более высокую локальную вязкость и более высокую сопротивление потока. Из -за более медленной скорости термопластичного пополнения поток медленнее, так что эффект теплопередачи более выражен, а тепло быстро забирается для стенки холодной плесени. Вместе с меньшим количеством явления вязкого нагрева, толщина отвержденного слоя толще и дополнительно увеличивает сопротивление потока в более тонкой части стенки.

Из -за потока фонтана, перед волной потока пластикового полимерного цепного ряда почти параллельно передней части волны потока. Следовательно, когда два расплавленных пластика пересекаются, полимерные цепи на контактной поверхности параллельны друг другу; Вместе с различной природой двух расплавленных пластиков, что приводит к микроскопически плохой структурной прочности зоны пересечения расплава. Когда деталь расположена под надлежащим углом под светом и наблюдается невооруженным глазом, можно обнаружить, что существуют очевидные линии суставов, который является механизмом формирования тарелок. Среальные знаки не только влияют на появление пластиковой части, но также имеют свободную микроструктуру, которая может легко вызвать концентрацию напряжения, что снижает прочность детали и делает ее разрушение.

Вообще говоря, прочность слияний слияния лучше, когда слияние производится в области высокой температуры. Кроме того, температура двух плавных целей в области высокой температуры близка друг к другу, а тепловые свойства расплава практически одинаковы, что увеличивает прочность площади слияния; Напротив, в области низкой температуры прочность слияния плохая.

Процесс формования впрыска - стадия удержания

Роль стадии удержания состоит в том, чтобы непрерывно наносить давление для уплотнения расплава и увеличения плотности пластика, чтобы компенсировать поведение усадки пластика. Во время процесса удержания давление обратное давление выше, потому что полость пресс -формы уже заполнена пластиком. В процессе удержания уплотнения давления винт формовой машины впрыска может медленно двигаться вперед для небольшого движения, а скорость потока пластика также медленнее, что называется потоком давления. Когда пластик охлаждается и отверждается стенкой плесени, вязкость расплава быстро увеличивается, поэтому сопротивление в полости пресс -формы великолепно. На более поздней стадии давления удержания плотность материала продолжает увеличиваться, и формованная часть постепенно образуется. Фаза давления удержания должна продолжаться до тех пор, пока ворота не будут вылечены и запечатаны, когда давление полости в фазе давления удержания достигает наивысшего значения.

В фазе удержания пластик частично сжимается, потому что давление довольно высокое. В области более высокого давления пластик плотнее, а плотность выше; В области более низкого давления пластик более широкий, а плотность ниже, что приводит к изменению распределения плотности с положением и временем. Пластиковый расход очень низкий в процессе удержания, а поток больше не играет доминирующей роли; Давление является основным фактором, влияющим на процесс удержания. Во время процесса удержания пластик был заполнен полостью пресс -формы, а постепенно отверстие расплава используется в качестве среды для переноса давления. Давление в полости плесени переносится на поверхность стенки плесени с помощью пластика, которая имеет тенденцию открывать форму и, следовательно, требует надлежащей силы зажима для блокировки плесени.

В новой среде формования впрыска нам необходимо рассмотреть некоторые новые процессы литья под давлением, такие как формование с помощью газа, литья с помощью воды, литье для инъекции пены и т. Д.

Процесс формования впрыска - этап охлаждения

In литье под давлением, дизайн системы охлаждения очень важен. Это связано с тем, что только тогда, когда формованные пластиковые изделия охлаждаются и отверждаются до определенной жесткости, пластиковые изделия могут высвобождаться из формы, чтобы избежать деформации из -за внешних сил. Поскольку время охлаждения составляет от 70% до 80% всего цикла литья, хорошо продуманная система охлаждения может значительно сократить время формования, повысить производительность литья впрыска и снизить затраты. Неправильно разработанная система охлаждения сделает время литья дольше и увеличит стоимость; Неровное охлаждение еще больше приведет к деформации и деформации пластиковых изделий.

Согласно экспериментам, тепло, попадающее в форму из расплава, излучается в двух частях, часть 5% переносится в атмосферу путем радиации и конвекции, а оставшиеся 95% проводятся от расплава в форму. Пластиковые изделия в форме из -за роли охлаждающей воды, нагреть из пластика в полости пресс -формы через теплопроводную проводимость через раму формы до трубы охлаждающей воды, а затем через тепловую конвекцию от охлаждающей жидкости. Небольшое количество тепла, которое не увлекается охлаждающей водой, продолжает проводиться в плесени, пока оно не будет рассеивается в воздухе после контакта с внешним миром.

Цикл формования литья под давлением состоит из времени закрытия плесени, времени заполнения, времени удержания, времени охлаждения и времени положения. Среди них время охлаждения составляет наибольшую долю, которая составляет от 70% до 80%. Следовательно, время охлаждения напрямую повлияет на длину цикла литья и урожайность пластиковых изделий. Температура пластиковых изделий на стадии демонтажа должна охлаждаться до температуры ниже температуры тепловой деформации пластиковых изделий, чтобы предотвратить релаксацию пластиковых изделий из -за остаточного напряжения или деформации и деформации, вызванной внешними силами доноса.

Факторами, которые влияют на скорость охлаждения продукта:

Пластиковые аспекты дизайна продукта. В основном толщина стенки пластиковых изделий. Чем больше толщина продукта, тем дольше время охлаждения. Вообще говоря, время охлаждения примерно пропорционально квадрату толщины пластикового продукта или пропорционально 1,6 раз от максимального диаметра бегуна. То есть удвоение толщины пластикового продукта увеличивает время охлаждения в 4 раза.

Материал плесени и его метод охлаждения. Материал пресс -формы, в том числе ядро ​​плесени, материал полости и материал рамы плесени, оказывает большое влияние на скорость охлаждения. Чем выше коэффициент теплопроводности материала плесени, тем лучше эффект теплопередачи от пластика в единое время и чем короче время охлаждения.

Путь конфигурации охлаждающей воды. Чем ближе охлаждающая водяная труба к полости пресс -формы, тем больше диаметр трубы и тем больше, тем лучше, тем лучше эффект охлаждения и чем короче время охлаждения.

Скорость потока охлаждающей жидкости. Чем больше поток охлаждающей воды, тем лучше эффект охлаждающей воды, чтобы убрать тепло путем тепловой конвекции.

Природа охлаждающей жидкости. Коэффициент вязкости и теплопередачи охлаждающей жидкости также повлияет на эффект теплопередачи формы. Чем ниже вязкость охлаждающей жидкости, чем выше коэффициент теплопередачи, тем ниже температура, тем лучше эффект охлаждения.

Пластиковый выбор. Пластик - это мера того, как быстро пластик проводит тепло от горячего места в холодное место. Чем выше теплопроводность пластика, тем лучше теплопроводность или чем ниже удельное тепло пластика, тем легче изменять температуру, поэтому тепло может легко избежать, тем лучше теплопроводность и чем короче время охлаждения требуется.

Настройка параметров обработки. Чем выше температура материала, тем выше температура формы, тем ниже температура выброса, тем дольше требуется время охлаждения.

Правила проектирования системы охлаждения:

Канал охлаждения должен быть спроектирован таким образом, чтобы эффект охлаждения был равномерным и быстрым.

Цель системы охлаждения состоит в том, чтобы поддерживать правильное и эффективное охлаждение плесени. Охлаждающие отверстия должны быть стандартного размера для облегчения обработки и сборки.

При проектировании системы охлаждения дизайнер формы должен определить следующие параметры конструкции на основе толщины стенки и объема формованной части - расположение и размер охлаждающих отверстий, длина отверстий, тип отверстий, конфигурации и соединение отверстий, а также скорость потока и свойства теплообмена охлаждающей жидкости.

Процесс формования впрыска - фаза демонтажа

Demolding является последней частью цикла литья под давлением. Хотя продукт был холодным, Demolding по-прежнему оказывает важное влияние на качество продукта. Неправильное демольдирование может привести к неравномерной силе во время демольда и деформации продукта во время выброса. Есть два основных способа Demoulging: Top Bar Demoulging и Listing Plate Demoulding. При разработке формы мы должны выбрать подходящий метод демонгирования в соответствии со структурными характеристиками продукта, чтобы обеспечить качество продукта.

Для форм с верхней панелью верхняя полоса должна быть установлена ​​как можно более равномерно, а положение должно быть выбрано в месте с наибольшим сопротивлением высвобождения и наибольшей прочностью и жесткостью пластиковой части, чтобы избежать деформации и повреждения пластиковой части Анкет

Почистка пластина обычно используется для ослабления тонкостенных контейнеров с глубокосочеестями и прозрачных продуктов, которые не позволяют следы тошной стержни. Характеристики этого механизма - это большая и равномерная демольдская сила, плавное движение и очевидные следы.